金山網(wǎng)訊    智能制造不僅是企業(yè)降本增效的“加速器”，也是推動制造業(yè)綠色轉(zhuǎn)型的重要路徑。在江蘇鴻晨集團(tuán)AI智能車房生產(chǎn)車間，這一理念正轉(zhuǎn)化為生動實(shí)踐。“AI智能車房投產(chǎn)以來，每年訂單量均有30%左右的增長，去年更是實(shí)現(xiàn)了近80%的大幅增長。”企業(yè)生產(chǎn)副總毛林海高興地分享了這份“成績單”。

早在數(shù)年前，鴻晨集團(tuán)便基于對市場趨勢的精準(zhǔn)把握，投資3000萬元啟動智能工廠建設(shè)，建成國內(nèi)領(lǐng)先的5G應(yīng)用工廠數(shù)字化鏡片生產(chǎn)基地——鴻晨AI智能車房。企業(yè)引入國際尖端生產(chǎn)裝備，將ERP系統(tǒng)、大數(shù)據(jù)分析、AI視覺檢測等先進(jìn)技術(shù)與車房高端定制核心工藝深度融合，實(shí)現(xiàn)了從訂單輸入到質(zhì)檢交付的全流程數(shù)字化管控。通過智能化升級，企業(yè)大幅減少人工依賴，降低人力成本；全流程精準(zhǔn)管控有效減少物料浪費(fèi)，提升資源利用效率，推動生產(chǎn)方式向綠色低碳轉(zhuǎn)型。去年，該工廠被評為省先進(jìn)級智能工廠。

較之于傳統(tǒng)眼鏡生產(chǎn)車間不同，鴻晨集團(tuán)的AI智能車房內(nèi)僅有不到10名員工。從上盤、研磨、激光打標(biāo)，到下盤、去膜、清洗，全自動化的定制鏡片生產(chǎn)線一氣呵成，幾乎無需人工過多干預(yù)。“傳統(tǒng)生產(chǎn)模式在應(yīng)對小批量、多批次定制訂單時，效率低、精度差、交付慢，而這條智能生產(chǎn)線日產(chǎn)定制鏡片約3000副。”毛林海介紹，智能車房投產(chǎn)后，定制鏡片平均加工周期縮短40%以上，設(shè)備綜合效率提升近30%。加工周期的縮短意味著生產(chǎn)能耗降低，設(shè)備效率的提升則減少了無效運(yùn)轉(zhuǎn)帶來的能源消耗，實(shí)現(xiàn)了節(jié)能與降本的雙重目標(biāo)。

“每一片鏡片上都標(biāo)注了專屬單號、折射率等標(biāo)識，客戶可通過‘一鏡一碼’實(shí)現(xiàn)全生命周期追溯。”車間主任杭彬彬介紹，該車間以0.05毫米的納米級車削精度、“1鏡1步1檢”的全流程品控，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品缺陷檢出率99.9%以上，返工率大幅下降。返工率的降低，不僅節(jié)約了返修所需的人工、材料和能源，也減少了廢品產(chǎn)生，從源頭上踐行了綠色制造理念，贏得眾多國內(nèi)外高端客戶信賴。

為保障定制訂單高效交付，企業(yè)構(gòu)建了完善的車房服務(wù)體系，依托智能中樞的訂單優(yōu)先級算法，實(shí)現(xiàn)48小時交付率超98%，旺季72小時交付達(dá)標(biāo)率穩(wěn)定在95%，加急訂單可通過綠色通道12小時完成全流程生產(chǎn)。高效精準(zhǔn)的交付能力減少了庫存積壓和周轉(zhuǎn)損耗，進(jìn)一步提升了資源利用效率。憑借比普通鏡片提升4至5倍的高附加值，定制鏡片已成為企業(yè)利潤增長的核心引擎，實(shí)現(xiàn)了經(jīng)濟(jì)效益與綠色效益的統(tǒng)一。

“智能制造只有起點(diǎn)，沒有終點(diǎn)。”毛林海表示，未來企業(yè)將持續(xù)深化智改數(shù)轉(zhuǎn)網(wǎng)聯(lián)進(jìn)程，圍繞“深化、拓展、融合”深挖數(shù)據(jù)價值、拓展產(chǎn)業(yè)生態(tài)，融合5G與數(shù)字孿生等前沿技術(shù)，力爭從省級智能工廠向國家級智能制造示范工廠邁進(jìn)，以技術(shù)創(chuàng)新賦能眼鏡產(chǎn)業(yè)實(shí)現(xiàn)更高效、更綠色的高質(zhì)量發(fā)展。（記者 陳志奎 通訊員 印牧欣）